かつて「メイドインジャパン」は、高品質・高信頼性の象徴として世界から高く評価されていました。
その背景には、設備技術や製造技術の高さだけではなく、現場で品質を作り込む人の力がありました。
私は長年、半導体デバイス開発、実装、品質評価、技術者教育に携わってきました。その経験を振り返ると、日本の製造業が強かった時代には、現在とは異なる品質管理の考え方があったように感じています。
現在は自動化やAI化が進み、品質管理の形も大きく変化しています。しかし、当時の考え方には、今後の技術継承や人材育成にも活かせる価値があると考えています。

1．かつての品質は「人が異常の芽を見つけていた」

以前の半導体実装工程やはんだ付け工程では、現在ほど画像処理や自動検査装置は普及していませんでした。
多くの工程では、検査員が製品を実際に目で見て、品質を判断していました。
現在の機械検査は高精度化が進み、従来の目視では難しかった微細欠陥も検出できるようになっています。
一方で、装置は原則として定義された判定条件や学習済みモデルに基づいて動作するため、工程背景や現場感覚を伴った気づきとは役割が異なります。
当時の現場では、人による品質管理に別の強みがありました。
毎日同じ製品を見続けることで、
・何となく違和感がある
・色や形が少し違う
・数値では説明できない変化がある
といった、小さな異常の兆候に気づくことがあります。
現場では実際に、
「これ、不良ではありませんか？」
という相談が技術者へ上がることが珍しくありませんでした。
興味深いのは、その時点ではまだ不良ではないケースも多かったことです。
しかし、その違和感が後から振り返ると、工程変動や品質低下の初期兆候だったこともありました。
技術者は単に判断結果を伝えるだけではなく、
・なぜ問題ないのか
・どこまで許容できるのか
・将来どのような影響があるのか
を説明していきます。
こうした現場との対話の積み重ねによって、検査員の感覚も磨かれ、現場全体として品質を見る力が育っていきました。
当時の品質管理は、単なる検査ではなく、
不良になる前の変化を現場全体で捉える活動
でもあったのです。

2．品質を支えた「限度見本」という思想

もちろん、少しでも気になったものを全て不良扱いしていては、生産は成立しません。
そこで重要な役割を果たしていたのが、**限度見本（許容サンプル）**という考え方です。
限度見本とは、
「どこまでなら品質上問題ないか」
を技術的根拠に基づいて示した判断基準です。
重要なのは、単に見本通りに運用することではありません。
技術者が、
・なぜここまでは許容できるのか
・どの特性に影響するのか
・故障や信頼性とどう関係するのか
を説明しながら現場へ浸透させていました。
これは単なる妥協ではありません。
設計・製造・評価・信頼性を理解した上で成り立つ品質管理の仕組みでした。
こうした対話や教育の積み重ねが、品質文化を支えていたのだと思います。

3．メイドインジャパンを支えたのは「基準の背景を理解する文化」だった

品質管理では、基準を作ること以上に、
その基準がなぜ存在するのかを理解すること
が重要です。
例えば、はんだ実装では、
「はんだを多く付ければ安全」
という単純なものではありません。
むしろ、必要最小限のはんだ量で安定した接合を実現できる方が、接合信頼性や長期安定性の面で優れる場合があります。
ただし、その制御は容易ではありません。
そのため現場では、設計・評価・信頼性試験を踏まえて、限度見本や管理基準が設定されていました。
重要なのは、
基準を形式的に守ることではなく、なぜその基準なのかを理解し、工程を安定してそこへ近づけること
です。
当時の現場では、技術者・製造・品質部門が対話を重ねながら、基準の意味を共有していました。
私は、このような積み重ねが、かつての日本製造業の品質を支えていた要因の一つだったと感じています。
また、別の事例として、当時はまだ概念そのものが一般化されていなかったケミカル汚染を、現場作業者が先に気づいた経験もありました。
新しいクリーンルームを使い始めた時期、ウェハを斜光検査すると、ごくわずかな曇りが観察されたのです。
数値や管理項目では異常が見えませんでした。
しかし現場は、
「何かいつもと違う」
という違和感を持ち続けました。
その後の解析によって、原因は低分子シロキサンによるケミカル汚染であることが判明しました。
当時はまだ十分知られていない現象でしたが、現場の観察力が異常の存在を先に捉えていた例でした。

4．AI時代だからこそ、品質の原点を見直したい

現在では、
・自動外観検査
・画像認識
・AI異常検知
・ビッグデータ解析
などが急速に進化しています。
これらは今後さらに重要になるでしょう。
一方で、
「何か違う」
「なぜ違うのか」
を考え、背景を理解し、技術者へ伝える力は、依然として大きな価値があります。
かつてのメイドインジャパンの強みは、単なる人海戦術ではありません。
設備・基準・現場の観察力・教育・対話を組み合わせ、品質を作り込む文化
にありました。
技術は進歩しても、品質の本質は変わりません。
私は、こうした考え方を、これからの半導体教育や技術継承、人材育成にも活かしていきたいと考えています。

駒形技術士事務所
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